鈑金設計全流程與核心工藝解析

　　一、設計規劃階段

　　需求分析與概念設計‌

　　基于客戶提供的圖紙或實物樣品進行功能需求分析，結合市場調研確定設計方向。

　　通過手繪或數字工具繪制2D草圖，探索造型、比例與工藝可行性，篩選最優方案。

　　3D建模與結構驗證‌

　　使用Rhino、SolidWorks等軟件構建精確三維模型，完善倒角、接口等細節。

　　與工程師協作驗證內部結構與外觀兼容性，避免生產沖突。

　　工藝可行性評審‌

　　規避外部尖角設計(易劃傷且模具壽命低)，控制折彎高度≥2倍板厚+折彎半徑。

　　避免過長懸臂或狹槽，確保沖孔間距≥板厚1.5倍以防止模具損壞。

　　二、工藝規劃階段

　　下料工藝選擇‌

　　直線邊緣采用剪板機高效切割，復雜輪廓使用激光切割(精度±0.1mm)或數控沖床。

　　考慮材料利用率，優化排版減少廢料。

　　成型工藝設計‌

　　折彎‌：優先對稱折彎釋放應力，折彎方向垂直于材料纖維走向防止開裂。

　　沖壓‌：厚板采用模具沖裁，薄板搭配數控沖床完成多孔加工。

　　拉伸與旋壓‌：用于圓柱形或錐形件加工，需控制材料流動防止起皺。

　　連接工藝匹配‌

　　鉚接、焊接(氬弧焊/碰焊)與非焊接工藝(螺絲/拉鉚)按強度需求選擇。

　　三、成型加工階段

　　折彎控制要點‌

　　分步折彎逐步釋放應力，調整折彎角度補償回彈(如不銹鋼預留回彈量≥2°)。

　　使用專用支撐工裝或真空吸附固定，防止大型鈑金件下垂變形。

　　焊接與表面處理‌

　　焊接后打磨拋光消除焊渣，碳鋼件靜電噴粉前需磷化處理以提高附著力。

　　液體油漆適用大工件，分底漆與面漆兩次噴涂降低氧化風險。

　　四、驗證與優化階段

　　樣件試制與檢測‌

　　制作功能性樣件進行裝配測試，修正尺寸偏差與干涉問題。

　　通過PPAP(生產件批準程序)驗證量產穩定性，提交客戶確認。

　　工藝改進措施‌

　　優化折彎順序與模具設計，降低折彎根部開裂風險。

　　對批量生產件進行SPC(統計過程控制)，確保公差±0.2mm以內。

　　關鍵工藝參數參考

　　工藝環節 參數要求 來源

　　激光切割‌ 精度±0.1mm，熱影響區≤0.3mm

　　折彎半徑‌ ≥材料最小折彎半徑(如304不銹鋼1.5t)

　　沖孔間距‌ ≥1.5倍板厚

　　通過整合設計、工藝與驗證流程，可實現鈑金產品的高效開發與品質管控。